我国粉末涂料生产工艺技术已趋成熟

近年来粉末涂料的环境优好性和节能减排优势日益凸显，行业面临难得的发展机遇。 《涂料行业"十一五"发展规划》和《涂料行业科技中长期发展规划》，均明确提出要大力发展环保型粉末涂料 。其中，《涂料行业"十一五"发展规划》提出：到2010年，水性涂料 、紫外线固化涂料、粉末涂料、无溶剂涂料和高固粉涂料等环保型涂料的产量应占涂料总产量的80%，各种涂料中VOC的含量降低50%。禁止使用相关国际公约规定的有毒有害物质（如三丁基锡、滴滴涕等），全面对涂料中有害物质（如重金属、苯系物、甲醛等）进行科学限量。同时，全面推行涂料清洁生产、安全生产和文明生产。 《涂料行业科技中长期发展规划》则提出：未来10年，我国将大幅削减传统溶剂涂料在工业涂料中的比例，使其所占份额由目前的50%锐减至5%。用10～15年时间，对传统涂料产业实行新技术嫁接与改造，最终将传统溶剂涂料市场份额缩减至1%以下。 "这些规划为环保型粉末涂料的发展提供了难得的机遇，今后包括水性涂料和粉末涂料在内的环保型涂料将逐步取代传统溶剂型涂料，成为市场的主导产品。而粉末涂料的环保、节能与经济性能，也会不断被人们认识并接受，最终会成为工业、民用、建筑等领域的首选涂料品种。"刘泽曦说。 据介绍，粉未涂料的生产过程基本无"三废"排放。经过近30年的发展，我国粉末涂料的生产工艺技术已经非常成熟。粉末涂料的产品收率超过95%，生产过程中产生的含量小于5%的超细废粉通过回收系统回收后，可以重新用于生产，基本做到了零排放。同时，粉末涂料的储存、运输及销售环节没有溶剂型涂料固有的火灾隐患和环境隐患，运输、储存与使用安全。更重要的是，粉末涂料的涂装（即使用）过程无污染物排放。粉末涂料的一次上粉率可以达到70%以上，过喷的粉末经过回收系统回收后返回供粉桶中，与新粉按一定比例混合后重新使用，其综合利用率超过95%。即便是剩余的5%废粉，也可由涂装企业回收，交给生产厂家重新加工后再用，真正做到了"三废"的零排放。 与液体油漆相比，粉末涂料的优势更加明显。目前，液体油漆的上漆率只有30%～50%。这意味着50%～70%的油漆在涂装过程中不能涂到工件上，而变成废漆淤浆或VOC排入环境。由于这些废淤浆的处理十分困难，而VOC不仅对人体有害，而且已经被证明是导致全球气候变暖的主要温室气体之一。因此，发达国家从2000年前后就开始限制包括油漆在内的有机溶剂型涂料的发展，并对家具、室内装修用材料排放的VOC设置了严格的限量标准。随着欧盟、美、日等发达国家对进口产品"绿色壁垒"的不断提高，以及国内密集出台的一系列环保政策法规，将使包括液体油漆在内的有机溶剂型涂料的发展受到越来越多的限制，其在工业及民用涂料总量中的比重将不断削减，并逐渐被集装饰、节能、经济、环保性能于一体的粉末涂料所取代。 但专家指出，相关标准的滞后或缺失正严重制约着我国粉末涂料产业的发展，这个问题必须尽快加以解决。比如，针对有机溶剂型涂料使用时释放的大量VOC，发达国家已先后出台了《汽车涂装中VOC排放限量标准》、《建筑涂料中VOC限量标准》、《涂料中有害物质限量标准》等法规和标准，而我国目前尚无一部VOC限量排放国家标准，导致包括油漆在内的有机溶剂等高VOC排放涂料大行其道，依然占据着涂料产业主流位置。以2008年为例，我国工业涂料产量440万吨，绝大部分为溶剂型液体油漆，全年共有300多万吨的挥发性有机溶剂排放到大气中。 专家建议，国家应尽快出台限制VOC排放量的法规和标准，削减溶剂型涂料的生产和使用，为环保型粉末涂料和水性涂料的推广创造良好的政策环境，助推粉末涂料产业健康持续快速发展，确保涂料工业"十一五"节能减排目标和中长期科技发展规划的实现。