建材业：走研发新型节能材料之路

在当前以投资拉动经济的背景下，节能减排是否会让位于经济是公众最为担忧的问题之一。5月上旬，国家发展和改革委员会（以下简称"发改委"）的连续发文对此表明了态度。发改委要求继续淘汰落后产能，毫不松懈地推进节能减排工作，大力推进产业结构优化升级，坚决遏制高耗能、高排放行业低水平重复建设。尽管建材行业不在此次明确要求淘汰落后产能的5大行业中，但仍然需要坚持不懈地淘汰落后产能。 　　重点淘汰落后水泥产能 　　水泥生产作为建材行业的基础行业，占据了很高的行业比重，同时也是建材行业里能耗比较高的领域之一。淘汰落后水泥产能，就成为建材行业节能减排的重中之重。很多省、市、地区都表明了淘汰落后水泥产能的决心。重庆市相关负责人表示，将在2012年年底前淘汰1000万吨落后水泥产能；2009年甘肃省将继续加大淘汰高耗能、高耗水、高污染的落后产能工作力度，力争淘汰375万吨炼铁、炼钢、铁合金、电石、水泥、造纸等行业落后产能；2008年，山东淘汰落后水泥生产能力1585万吨，超额完成国家规定的淘汰任务-- 　　除了各地方政府强制淘汰了一批落后水泥产能外，中央政府部门还对实施改造、淘汰落后水泥产能的企业给予政策上的鼓励。财政部和国家税务总局发布的财税[2008]156号文《关于资源综合利用及其他>其他>其他产品增值税政策的通知》表示，自2008年7月1日起，对采用旋窑法工艺生产并且生产原料中掺兑废渣比例不低于30%的水泥（包括水泥熟料），实行增值税即征即退的政策，以立窑法工艺生产的水泥（包括水泥熟料），一律不得享受本通知规定的增值税即征即退政策。全国性范围内采取对待立窑的差别待遇，取消其享受增值税退税的资格，这表明一种非常明显的政府态度：淘汰落后产能的力度并未放松，而是进一步加强。 　　节能还在于合理利用资源 　　还以水泥为例，其生产过程需要消耗大量的能源（煤或油）和天然矿物，而这些资源是不可再生的。如何降低水泥生产过程中原燃料的消耗是保证水泥工业可持续发展的最有效措施。水泥熟料煅烧过程需要较高的煅烧温度，消耗大量的天然能源 煤炭，每生产1吨水泥熟料约消耗120千克标煤/吨熟料，以2008年新型干法水泥熟料7600万吨计，年消耗约9120万吨标煤；每生产1吨水泥熟料约消耗电力80千瓦时/吨。在整个水泥生产成本中电费接近总成本的1/3。 　　除了能源消耗，落后水泥产能在环境污染方面也带来一定的影响：粉尘排放量占我国工业行业粉尘排放总量的30%，二氧化碳的排放量占我国二氧化碳排放总量的20%，二氧化硫排放占全国的2.6%。 　　最新的技术表明，利用余热发电技术，不仅可降低水泥生产成本，还能改善环境。水泥生产过程中由窑头熟料冷却机和窑尾预热器排掉的350摄氏度以下废气，其热量约占水泥熟料烧成系统总热耗量的30%以上。充分利用这部分低温废气进行余热发电改造，其发电成本0.15元/千瓦时，仅是电网电价的25%。整个发电过程既不增加任何新的燃料消耗，还减少了废气排放，改善了环境，降低了生产成本。