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主要原因分析：
①铝型材挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用；
②型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能；
③铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求；
④铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能；
⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。
解决方案：
①合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在最低固溶温度以上；
②强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的最低要求；
③加强铸锭的质量管理；
④对铸锭进行均匀化处理；
⑤合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材以保证热风循环通畅。几何尺寸超差。
