【门窗幕墙网】2024年，在数字化、智能化、大数据浪潮的推动下，玻璃制造行业正经历着一场深刻的变革，更是晶华玻璃着力智能化、数字化发力的一年。晶华玻璃作为华北地区玻璃行业的领军企业，正以山东省数字经济“晨星工厂”、山东省5G智能工厂等一系列的智能化推进，引领着这场变革的潮流，推动玻璃行业新一代信息技术与制造业融合发展示范项目的落地。
企业智能化改造升级
智能驱动
生产流程及工艺的深度优化与创新
公司通过引入中建材智能自动化研究院自主研发的全生命周期服务，涵盖DCS系统、工业网络、无人值守以及智能仪表等多项技术，成功实现生产数据的自动化采集与分析，提升了生产过程的精益化、灵活性和实时响应能力。这一举措还使得对设备、人员、物流、工艺、质量、能源、安全及环保等各个环节实现云调度与优化配置。
生产线原料采用高精准配料系统，加工全过程实现自动化监控，配合料成份稳定率长期保持在99.8％；熔窑熔化选用美国艾默生DCS集散控制系统，更有利于熔化过程稳定，确保玻璃液澄清质量，熔化工段质量影响率下降至13％～15％；锡槽采用国内最先进的吊挂式全自动拉边机，可保证2-15mm不同厚度玻璃自如转换，最大板宽5米，既有利于提高玻璃平整度，更可增加玻璃品种，优化玻璃切割尺寸，将成品率提升至97％～99％。
为提升产质量，公司采用法国斯坦因和比利时CUND退火原理，有效控制玻璃表面划伤，最大限度消除玻璃板面应力，产品具有光学变形好，厚薄均匀，易于切割等特点；生产线采用在线综合检测系统，出厂产品运用TSRA在线自动检测系统进行100％过程检验，自动分等、自动装箱，辅以外观检测仪、侧面光检测仪、读数显微镜等设备，有效识别微缺陷，确保产品质量高于国家标准，生产效率提升30％以上，减低了人工强度。
在节能环保方面，窑炉工艺控制系统与余热环保系统的连锁控制系统，实现实时互通工艺数据，及时、准确、有效的进行生产工艺调整和环保指标调整，综合节约燃料成本10％以上，降低环保成本约13％。这一转型不仅提升了企业的市场竞争力，也为玻璃行业的智能化发展树立了新的标杆。
物联网赋能
打造高性能、高扩展性、高开放性的生产新生态
通过部署传感器网络，实现对生产设备状态的实时监控，这不仅使得故障预警和预测性维护成为可能，还显著降低了生产线的停机时间影响率，由原先的0.35％下降至0.16％。这一改进措施有效延长了生产线设备的使用寿命，为公司每年节约了超过10万元的成本。
利用大数据分析和设备云数据库，整合了设备状态监测、故障数据以及维修知识库等云数据，对设备的劣化进行精确监视和预测。使得能够提前发现设备缺陷，采取预防措施，为设备检修提供了科学的决策依据。
晶华玻璃智能工厂的创新不仅体现在技术层面，更深入至管理和运营模式。通过建立集团级智能决策系统和窑炉仿真系统，能够对整个生产链进行实时监控和优化。得益于这些系统，窑炉的能耗降低了两个百分点，每年节省天然气费用超过50万元。
随着技术的不断进步和应用的深入，智能工厂将成为玻璃行业乃至整个制造业发展的新趋势。晶华玻璃的实践，为行业内其他企业提供宝贵的经验和启示，预示着一个全新的智能制造时代的到来。
