近日，辽宁忠旺集团新进的，用于铝合金车体制造的两套奥地利IGM总组成焊接系统已完成安装并进入调试阶段。该系统主要用于铝合金车体底架、侧墙、顶盖、端墙的整体组装。同时，使用该系统可完成对铝合金车体的整体焊接。
铝合金车体具有重量轻、耐腐蚀、外观平整度好、易于制造复杂美观外形等优点， 因而受到世界各城市交通公司和铁路运输部门的欢迎。在世界范围内，生产制造铝合金车体是铁路运输事业和城市轨道车辆发展的必然趋势。
虽然我国开发铝合金车体的起步比较晚，但自1996 年我国第一台混合结构铝合金车体制造获得成功后，经过8年的铝合金大型型材的基础产业研究，目前在关键材料配套上已经实现国产化，为铝合金车体降低成本和市场化提供了前期条件。自长春客车厂2001 年建成国内首条铝合金车体自动化焊接生产线之后，南京蒲镇车辆厂、株洲电力车辆厂和唐山车辆厂等都相继建立生产线，开始生产铝合金车体。应用方面，铁道部为实现铁路的跨越式发展，积极运营高速铁路。预计在未来将有千余辆高速车体的需求，这一巨大的市场必将推动中国铝合金车体制造的发展。
铝合金车体制造是辽宁忠旺集团深加工业务之一。据了解，此次引进的IGM总组成焊接系统包含有用于车体总组装的工装和用于车体总组装的焊接机械两部分组成，这两部分相互协调、互不干扰；每套系统都拥有两个台位，每个台位都配置一台独立的焊接机器人（该机器人是IGM最新型的RTI456多功能工业机器人）。此外，该系统采用先进的激光跟踪装置，能够适应多种铝合金焊缝形式，可以对其实现焊接前和焊接过程中的实时跟踪。
近年来，辽宁忠旺集团依靠科技创新提升企业核心竞争力，致力于交通运输领域的轻量化发展。在此期间，由辽宁忠旺集团开发的城轨及高速轨道客车铝合金车体及其结构部件产业化建设项目被列为国家火炬计划项目；动车组用铝合金挤压型材项目、动车组设备舱新型铝合金裙板项目被确认为省级科学技术研究成果，这些都为辽宁忠旺集团拓展在轨道交通领域的业务奠定了坚实基础。
可以预见，随着新进IGM车体总组成焊接系统等一系列国际高精尖设备的投入使用，将进一步提升辽宁忠旺集团铝合金车体制造厂铝型材深加工能力。
