自全球第一次能源危机以来，国际钢铁产业界积极研究节能对策，用当时最先进的工艺和技术实现了1970年至1980年10年节能约20％的成就。研究显示，2004年的钢铁产业能耗比1990年下降了108皮焦，相当于节省了28亿L原油。 20世纪70年代至80年代间，节能措施主要集中在通过缩减或集成某些生产工序而增强生产效率这种路线上，例如：连铸工艺、连续退火工艺等，同时也包括大规模废弃能源回收设备的成套引入等。90年代，尽管高附加值钢铁产品的增加以及环保措施力度增大带来了能耗大幅度提升，日本通过废能回收设备的改进与普及、厂内发电设备操作效率的提升以及塑料废气物的回收利用等措施，还是实现了大规模的能耗降低。其中，高炉喷吹煤粉（PCI－PulverizedCoalInjection）工艺是指向高炉中喷吹煤粉，是现代炼铁工艺的一项新技术，既有利于节焦增产，又有利于改进高炉冶炼工艺和促进高炉顺行，其经济效益和社会效益显著；干熄焦（CDQ－CokeDryQuenching）工艺指将红焦装入密闭的干熄炉内，利用循环的经冷却的惰性气体，逐步置换红焦的热量而将其降温；高炉炉顶煤气余压发电装置（TRT－Top-pressureRecoveryTurbine）是目前国际上公认的有价值的二次能源回收装置，利用高炉炉顶煤气中的压力能及热能经透平膨胀做功来驱动发电机发电。 国际钢铁产业已经应用了各种节能措施来实现最大程度的能源效率。其中非常重要的一个影响因素是在钢铁生产与运营过程中，除了本身就非常强大的技术能力之外，废气能源回收装置的大规模快速采用扮演了至关重要的角色。
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