【门窗幕墙网】9月2日，记者到达成都硅宝科技股份有限公司（以下简称“成都硅宝科技”）正门时，心里充满疑惑。来采访前，公司总经理黄强说，虽处于疫情之下，但公司仍在满负荷运转。
但在大门口向里望去，整个公司一片静悄悄，哪里像是在满负荷运行？
进入厂区之后才发现，“奥妙”都在车间里。
应对突发疫情，智能化工厂有底气
“疫情发生前当然不这样，都是车水马龙，人来人往的。”黄强介绍，公司从事有机硅密封胶生产，平日里各类物料、人员进进出出，十分热闹。
但当天走进公司厂区，几乎看不见人。他说，这个厂区的员工有300余人，9月1日成都市宣布全体居民原则居家之后，公司也同步开启闭环管理，只留守了三分之一的人员，都在办公室里。“生产、技术、物流、行政，每个部门都有人留守，厂区是正常运行的。”
这里是成都硅宝科技的总部，虽然处于闭环管理，但生产保持满负荷运行，每天有800吨的物料进进出出。
疫情期间，这个只剩三分之一人员的“静悄悄”工厂是怎么满负荷运行的？走进生产车间，记者才知道原委——早在本轮疫情之前，公司就启动了生产线自动化升级。
成都硅宝科技股份有限公司的自动化生产线。
这是一条全自动化的生产线，只见原料粉包被自动送入拆包机打开后，所有粉料混合相应液体，按照事先设定好的比例和速率投入存储罐和计量罐，再进入搅拌装置进行相应处理，最后出来的密封胶直接被放上包装线装箱入库。整个生产线的全部过程，都由中控室中的一位工作人员进行管控。
生产车间领班余海洋就是当天的管控人。在中控室的电脑前，他全程盯着屏幕上跳动的密密麻麻的各项流程。“搅拌桨速度、下料速度、搅拌行程……这些数据都是预先设置好的，我在这里主要是盯着看各个环节是否工作正常。”他说。
中控室里，余海洋用电脑监控整个生产线的生产。
公司生产部经理闫健康说，自动化生产线上，最多只需3人在现场，且主要做一些类似监看的辅助工作。“这要放在以前，一条生产线需要17个人。如果遇到闭环管理必须减少人员，产能就会明显下降。”他说。
自动化生产线国产化，成本只需原来一半
黄强介绍，目前公司的所有生产线中，70%都为这类自动化生产线。“剩余的30%主要用于定制化产品生产，还需要以人工为主。”
目前，整个公司具备20万吨密封胶产能，产值可超40亿元，绝大部分都来自于这些自动化生产线。“现在用的第二代自动化生产线，已实现完全国产化了，专利都是自己的。”
黄强表示，最早的自动化生产线为德国厂商提供，造价贵、成本高。而完全国产化后，在性能不降的前提下，造价只有原来的一半，维护成本也更低。
“国产化的过程很不容易。”他介绍，有机硅密封胶的国产自动化生产线是空白，很多细节都需要自己去填补。“比如‘高粘稠物料的自动化连续输送和计量’，生产线研发这一个课题，就花了我们10人团队1年时间。”
国产化成功之后的生产线，不仅降低了成本，还具备“可成长性”。“生产线的升级，算法升级是关键。国产化后，核心数据都掌握在自己手中，我们可以用它来不断优化算法，达到提升生产线效率的目的。”他说。
下一步，公司还将拓展产品的多样性。“光伏行业、锂电池行业的密封胶，都是我们拓展业务版图的方向。相信今后能有更多优质的产品，出现在我们的自动化生产线上。”离开车间，回到静悄悄的办公区，黄强又找来公司技术中心工程师，商量新一轮的自动化升级方案。
