4.3.2巨型A、B柱混凝土面的吊装
塔身处吊装单元板难点为巨型A、B柱混凝土面的吊装。
① 巨型B柱6—18层转角处，单元板是整片转角板(每边长为1200ram)，从楼层内调运出和水平运输至安装位置难度相当大，并且很容易损坏已安装的单元板块。现场安装时采用放风筝方法，该法简实用，受力合理，但应用范围和高度有限。(也为卷扬机钢丝缆绳提升方法，即在地面与l9层间拉两根钢丝缆索并安装一台卷扬机随时调整缆索与柱面的距离，另在19层再安装一台卷扬机提升单元板)。将单元板从地面起吊沿钢丝缆索运输到安装楼层处，再将单元板块转接到上层悬挑支架的手拉葫芦上进行安装，操作人员乘布置巨型柱两侧单层吊篮进行安装。
② 因巨型A柱、B柱(43层以上斜分成两根大柱)外侧面宽度超过5米，须在柱位上布置连接点(安装铝合金牛腿)，但单元板块和柱面之间的空间过小，不能满足常规安装的需要。如按传统方法，在此位置要使一个安装单元(8一l2个楼层)的所有挂轴挂钩连接精度一次全部调整到位，需用多个吊蓝(有时需要三个层面。每层配3—5个吊蓝)，所用工时可能是吊装同楼层直线段单元板的3—5倍。改进方法，43层以下的B型柱处采用2台双层上人吊篮(吊篮底相距4.50m，并且放置待安装楼层和上层楼层之间)和单轨吊系统相结合进行安装，吊篮直接悬挂在吊篮悬臂杆上，每10层设置一次。43层以上的B型柱采用2台转角双层上人吊篮和单轨吊系统(此处单轨吊系统需层层设置，因随建筑物上升，结构每层约向内侧收500ram一700mm)相结合进行安装。A型柱(观光电梯)处根据柱外形特征，布置3台双层上人吊篮和双轨吊系统相结合进行安装(内侧轨道吊运单元板，外侧用于悬挂双层吊篮)，双轨吊系统在此处成圆弧型，每10层设置一次。
其吊装过程为：单元板由直线段单轨系统吊出楼层，翻身后水平移动并转接到柱面处单轨吊系统上，再移至安装位置，操作人员可在双层吊篮上进行安装，其余同本楼层直线段上单元板安装方法。同时考虑到随着吊篮上升，吊篮的受力钢丝绳将下落至吊篮下方，在高空的风力作用下容易打碎幕墙的玻璃，因此在吊篮上两端各设计了一个收钢丝绳的滚筒。
2.2.2改进后施工工艺含灰率控制分析含灰率的控制包括两个方面，一是含灰率的值应满足设计要求，考虑到施工中石灰的损耗，一般施工含灰率比设计含灰率大1%;二是含灰率应均匀。这取决布灰的均匀性和合适的拌和遍数。布灰的均匀是使整个拌和区含灰率均匀的前提，因为路拌机只能使局部地区的上下层拌和均匀，而合适的拌和遍数是整个拌和区含灰率均匀的保证，也是控制施工成本的主要因素之一。因此需要对拌和遍数与含灰率对应关系进行分析，从而确定最佳拌和遍数。
2.3碾压工艺的改进根据二灰土及石灰土的施工经验。在碾压时，如碾压机械的行驶速度、激振力等参数控制不当，碾压面易产生横向裂缝、起皮等现象，因此在大面积施工前都需进行小试验段施工，确定各项施工参数。本工程碾压压实设备采用宝马压路机(BW219DH一3)，此压路机采用电脑控制，其内部设有测试反馈装置，在行驶过程中可以实时的测量出地基压实的效果。在正式施工时，可通过把试验段确定的施工参数，输入宝马压路机的控制程序中，司机就可以在压实过程中，通过内置的电脑屏幕了解到压实效果，及时调整行驶速度和振动频率，从而极大地提高了施工质量、合格率和工效。
3、结束语
通过对大面积二灰/石灰土路拌法施工工艺改进，得出如下结论。
①改进后的路拌法施工工艺达到了国际领先水平，石灰撒布车、宝马路拌机及宝马压路机的联合使用，工效高，速度快，施工质量好;
②此工艺加强了施工过程的控制，避免了因布灰不均、拌和不匀等情况而导致的窝工、返工的现象，确保了工程的质量;
③石灰撒布车的应用，填补了国内石灰撒布量均匀性无法检测的空白，成功克服了人工布灰操作难、均匀性差、可控性低的不足;
④ 用MPH122路拌机拌和3遍后，石灰土或二灰均匀性能满足设计要求，石灰土的最大颗粒粒径不大于15ram，比国产路拌及场拌破碎设备破碎性能好;(~)BW219DH一3压路机的应用，实现了在压实过程中，根据压路机自动反馈的压实效果，及时调整行驶速度和振动频率，从而极大地提高了施工质量的合格率和工效。
