——全国水泥玻璃陶瓷产业全面推进节能减排达标工作大会的工作报告
各位领导、各位代表：
今天我们相聚广东佛山，召开全国水泥玻璃陶瓷三大产业全面推进节能减排达标工作大会。这是在中国建材行业转型升级向纵深转折，全行业实施“创新提升、超越引领”战略近五年来、一部分骨干企业已经实现节能减排达标，还有相当一大部分企业尚未达标的形势下召开的以节能减排达标为主题的大会。会议将分析建材行业节能减排面临的形势、取得的成绩与存在的问题，沟通交流节能减排先进经验，明确新目标，制定新措施。其目的就是要从根本上推动与加快建材行业“绿色低碳、文明生产”的步伐，不仅将建材行业打造为现代化的产品制造行业，而且要将建材行业打造为净化环境、美化城乡，推进生态文明、履行社会责任的文明生产行业，共同构筑建材行业特别是水、玻、陶行业节能减排的新目标、新举措，使水、玻、陶三大产业率先实现节能减排的全面达标。
下面我代表建材联合会和中国水泥协会、中国建筑玻璃与工业玻璃协会、中国建筑卫生陶瓷协会，从节能减排面临的形势任务、取得的成绩与存在突出问题、“十三五”目标与主要举措四个方面向大会报告工作。
一、深刻认识建材行业节能减排所面临的紧迫形势
加强生态文明建设、实现绿色低碳和文明生产是党中央、国务院从实现现代化强国的战略高度作出的重大决策部署。党的十八大报告明确指出：“建设生态文明是关系到人民福祉，关乎民族未来的长远大计。面对资源环境约束趋紧、环境污染严重、生态系统脆弱的严峻形势，必须树立尊重自然、顺应自然、保护自然的生态文明理念，把生态文明建设放在突出位置”。推进建材行业节能减排是实现生态文明建设的重要内容和实际举措。在全党全国人民把生态文明建设作为建设与发展的主要目标之一的关键时期，加快推进以窑炉和矿业生产为主要特征且相对能耗高和排放大的建材工业来说，既是使命又是需要，既是责任又是自身发展进步之需要。
从国际社会看，全球范围内发展绿色经济、倡导低碳生活、实现生态文明越来越受到重视并已经成为人类进步发展的共同期待，追求和加快发展节能环保低碳产业，已经成为抢占未来发展制高点的重要举措。国际社会应对气候变化博弈日趋激烈，绿色贸易壁垒正在加速形成，一些发达国家对出口国产品的能效水平和碳足迹提出了新的标准和制约措施。无论在参与全球化、国际化发展，还是与国际对标以及增强国际竞争力和话语权方面，都迫切需要增加紧迫感，加快我国建材工业生态文明建设步伐，举行业之力推进节能减排。
从国内看，我国已首次把降低二氧化碳排放强度作为约束性指标列入“十二五”规划纲要。目前，我国能源消耗量、二氧化碳排放量、COD和二氧化硫排放量都居世界前列。单位国内生产总值能耗是世界平均水平的2.8倍。我国工业二氧化硫排放量占二氧化硫排放总量的70%以上，工业的能源消耗占全国的70%以上，而高耗能行业能源消费又占整个工业的80%左右，远高于发达国家工业系统能耗只占总量约三分之一的水平。从工业企业生产成本构成看，相当多企业能源资源消耗占成本的比重都在70%以上，迫切需要通过提高资源能源使用效率，降低消耗和排放，提升我国可持续发展水平和产业产品在国内外的竞争力。
从行业看，建材工业作为国民经济重要的基础原材料工业，全行业能源消费量占全国能源消费总量的十分之一左右，二氧化碳排放约占我国碳排放总量的六分之一。而水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷三大产业能耗总量就占到建材工业能耗总量的80%以上。水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷三大产业二氧化硫、氮氧化物、烟粉尘排放总量占到建材工业排放总量的75%左右。其中水泥行业氮氧化物年排放量占到工业部门氮氧化物年排放总量的约13％。
随着新修订的被称为史上最严的《中华人民共和国环境保护法》以及环保督查等方案的正式施行，能源资源和生态环境标准的不断提高，以及监管的从严从重制约对建材行业节能减排工作提出了非常现实又非常紧迫要求。由于长期以来传统建材行业的很多企业追求数量、规模的粗放式发展，在较长时间内以高速发展为目的，不仅使得水泥、玻璃、陶瓷等传统高耗能产业所占的体量和比重过大，而且能耗过高、排放过大，加之低能耗、高附加值的建材新兴产业发展缓慢，以及淘汰落后产能不力，导致建材工业不仅结构性矛盾愈显突出，也使得万元产值能耗和排放总量居高不下。因此建材工业，特别是水泥、玻璃、陶瓷三个产业面临着绿色发展的严峻考验。
二、虽然建材行业特别水玻陶三大产业节能减排取得了一定的成绩与进步，但形势仍然十分严峻
“十二五”以来，在国家有关节能环保的政策和标准的指引下，我国建材工业不仅保持了快速稳定发展，而且在产品品种质量、产业结构调整方面都实现了长足的进步，由此也带动了包括水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷等产业在内的我国建材工业在节能减排领域上取得积极成效。
一是主要产业结构调整带动了节能减排。伴随着国民经济快速发展增长，建材市场需求和应用领域不断扩大。虽然主要建材产品产量持续增长，能源消耗总量亦在相应增加，但随着行业结构调整和节能技术装备的推广应用，建材工业节能在总体上取得明显的成效。据不完全统计，2013年建材工业规模以上企业能源消费总量比2011年增长了约2.8%，但万元增加值综合能耗下降了20%。
建材工业能源消耗主要集中在水泥、建筑卫生陶瓷、砖瓦、平板玻璃、水泥制品、石灰、玻璃纤维等行业。其中，水泥制造业是建材工业的耗能第一大户，约占建材工业能源消耗总量的73%。据不完全统计，2014年规模以上水泥企业平均水泥可比综合能耗比2010年下降13%左右,平板玻璃下降10%左右，建筑陶瓷砖下降了8%左右。
二是主要产业的污染物排放量总体呈下降趋势。随着一部分落后产能的淘汰，高效除尘、脱硫脱硝设施的加快推广应用，建材主要污染物排放总体呈下降趋势。尽管近几年来主要建材产品产量仍然保持较快增长，但二氧化硫、工业烟粉尘等主要污染物排放总量保持下降或低位增长态势。2013年建材行业二氧化硫排放比2011年下降2%；粉尘排放下降了13%；NOX排放总量虽呈低速增加，但增长态势得到有效抑制。
三是节能减排技术和管理水平不断得到提升。技术创新为节能减排达标起到重要支撑作用。我国建材工业主要产业的工艺技术、装备水平已接近世界领先水平或达到世界先进水平。新型干法水泥在预分解窑节能煅烧工艺、大型原料均化、节能粉磨、自动控制和余热发电等方面，从设计、装备制造到工程建设整体水平的提高带动了节能减排水平的提升；建筑陶瓷生产技术装备在部分领域达到了世界先进水平，大规格建筑陶瓷薄板的研制与开发取得突破性进展，有力支撑了陶瓷行业的节能减排水平的提升；玻璃熔窑大型化、纯氧燃烧、富氧助燃、熔窑保温等熔窑节能技术以及原料优化、余热利用等技术装备已实现产业化，为平板玻璃节能降耗提供了有力保障。
建材行业近十年来不仅大力研发环保技术与装备，还培育出了一批技术先进的环保装备企业和研发队伍，为企业开展节能减排提供了技术与组织支撑。
部分企业主动加强节能减排的意识，主动强化管理和技术改造的积极性不断提高，通过推广采用高效滤袋除尘技术、高效电除尘技术、脱硫脱销一体化技术及装备等，加快了企业降低能耗和排放的达标进程。涌现出新明珠陶瓷、越堡水泥、金晶玻璃等一批节能减排成效突出的先进典型企业。
四是资源和废弃物综合利用有了新的开端。利用水泥生产线协同处置城市污泥、生活垃圾及工业危险废弃物等已在国内三十余条生产线上得到应用，并在探索中不断提高协同处置的效能。废弃物替代燃料已经起步，随着大企业集团的重视和投入增加，其发展趋势良好，应用范围和替代率正在不断提高。
作为消纳废弃物的建材行业，主要工业废渣、副产物以及矿山尾矿等得到有效利用，被广泛应用于水泥及制品、墙体材料等行业。2014年建材工业综合利用各种工业废弃物10亿吨以上。
随着烟气余热发电技术在水泥、平板玻璃行业得到迅速普及，烟气余热得到进一步利用，建材工业已成为工业部门中余热利用效率最高的行业之一。
在充分肯定近年来建材工业节能减排取得成绩和进步的同时，我们也要清醒地看到，与国际先进水平相比，与国家制定的标准比，我国建材工业特别是水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷等建材主要产业的平均能耗和排放水平仍存在相当大的差距，半数以上的企业资源、能源利用率仍然较低，环境负荷大的局面仍未得到根本改变，严重制约了行业的进步与发展。当前存在的主要问题是：
一是环境友好意识、生态文明理念和社会责任意识亟待加强。行业中的一些企业缺乏社会责任意识，对节能减排缺乏紧迫感和工作主动性。存在只要得益，只管生产，不顾环保的片面认识。既缺乏对环保的投入，又缺乏技术创新和设备更新，更缺乏节能环保的规划和实际举措,处于被动应付状态。一些企业的领导环保意识不强，将环保和生态建设当成负担，追求以牺牲环境和资源能源为代价的发展，拖了节能减排后腿，制约了节能减排的推进与提升。
二是产业结构不合理，造成能耗、排放居高不下。从产业结构看，原材料产品多，高能耗、高排放产业的比重大。水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷、烧结砖瓦等传统高耗能、高排放产业目前仍然是建材工业增长的主体，由此造成在规模增加的同时，能耗总量仍在增加、排放总量居高不下。由于技术含量和附加值高的新兴产业、节能环保与轻质建材、无机非金属材料、精加工制品业等还远没有形成规模，建材新兴产业目前在建材工业比重也只有10%左右，致使万元工业增加值能耗和各种排放总量降幅不大，进展缓慢。
三是主要产业能耗、排放水平差异大，总体达标企业不足一半。虽然水泥、平板玻璃的生产线能耗达标率在80%左右，但产业内部能耗和排放的水平差异较大，如新型干法水泥生产线能耗、环保分别达标比例在70%左右，但大部分特种水泥生产线以及上世纪早期建设的中、小型新型干法生产线排放基本不达标；玻璃行业虽然大多数浮法玻璃生产线装置了余热发电，但安装脱硫脱硝的企业和生产线都不足50%；仍有一半左右的企业能耗和环保不能达标。陶瓷行业则由于排放标准问题，目前还难以准确考核达标企业数量与比例。一些优秀建筑陶瓷企业为提高产品装饰效果和增加附加值，增设了加工流程和工序，造成不可比因素，至今还无法充分考证能耗、环保真正达标的企业和生产线的数量、比重。
综合水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷三个产业技术装备水平以及能耗、排放、产品质量标准等的多项指标分析，初步推断：水泥约40%的现有生产线不能达标，涉及熟料产能约6亿吨。其中，约有40%的生产线即使经过改造，仍然难以达到标准，应列入淘汰；平板玻璃近70%的现有生产线不能达标，涉及产能约6.35亿重箱，其中，约25%的生产线即使经过改造，仍然难以达标，应列入淘汰。
四是节能减排技术装备创新缺乏配套，节能减排服务滞后。水泥、玻璃、陶瓷等建材主要产业节能减排新技术装备创新投入不足，缺乏配套，与行业发展需求不相匹配。从技术层面来讲，只是用单一技术是不能从根本上解决问题的，必须是整体的、全方位的提升工艺、技术与装备水平，当然也应辅之专项节能技术、脱硫脱硝、除尘等多方面的配套。目前从总体上看整体水平提高作用不显著，辅助性作用虽然促进了节能减排水平的提高，但仍有很大局限性。
建材节能环保服务业发展缓慢，与服务产业链发展滞后关系极大，目前尚未形成集政策牵引、技术推动、认证检测、评估评价、咨询服务一条龙的建材行业节能减排服务体系。造成行业需要与服务之间不匹配、不配套。建材节能环保服务产业的发展与国务院发布的《关于加快发展节能环保产业的意见》中提出的节能环保产业产值年均增速15%以上的要求相去甚远。由于缺乏统一的顶层设计、缺乏专项投入和专业的服务，只靠企业单打独奏难以形成整体推进的态势。
五是扶持政策不到位，制定政策和争取政策的工作力度不足。目前，从政府到全社会都非常重视节能减排工作，很多法规与规定、标准接踵而来，已形成了倒逼机制。但要解决建材行业多数企业节能减排达标问题，尚缺乏针对性政策的研究和争取政策的工作力度。目前政策研究缺乏顶层设计与系统性；缺乏系统的、有说服力的、有依据支撑的高质量政策报告；缺乏行业联手；缺乏专人跟踪政策出台和考核机制，导致政策取向被采纳的少、过程漫长，跟不上现实需要，这也是行业节能减排推进不力的主要原因之一。
三、明确目标，全面推进水玻陶三大产业节能减排达标
“十三五”是我国建材工业推进结构调整、转型升级，实现“创新提升、超越引领”的关键时期，也是节能减排实现攻坚转折的关键时期，是建材工业提升资源、能源利用效率和综合利用废弃物、美化城乡环境和实现自身清洁生产的重要转折时期，因此节能减排的目标确定应该比以往任何一个五年都要步子快、指标高、效果好。就总体而言，建材工业规模以上企业的单位工业增加值能耗要在“十二五”基础上降低30%以上，烟尘排放总量削减30%以上，二氧化硫排放总量削减12-15%，氮氧化物总量削减40%以上，综合利用废弃物总量增加15-20%。除要淘汰的落后产能生产线外，水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷三大产业企业生产线节能减排指标的达标率达到百分之百。
